Le test du panier à fleurs est un test installé entre le nettoyage avant inspection et le tri des galettes de silicium. Il permet d'éliminer les galettes de silicium défectueuses pour réduire les risques d'arrêt de la machine de tri, augmentant ainsi la capacité de production globale.
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1). Contexte du projet :
Exigences du projet :
En raison de la présence de silicium endommagé résiduel dans la machine de tri du silicium, entraînant des arrêts de production, il est nécessaire d'enlever manuellement le silicium cassé à l'intérieur de la machine, ce qui prend beaucoup de temps et affecte directement la capacité de production. Le client a besoin de retirer la plaque de silicium brisée à l'extérieur de la machine de tri, en réservant de l'espace de décharge pour plusieurs paniers floraux, afin qu'un ouvrier puisse gérer plusieurs lignes, améliorant ainsi la productivité tout en évitant un investissement important en main-d'œuvre.
Exigences techniques :
La plaque de silicium dans le conteneur est testée dans son ensemble pour détecter si les plaques de silicium dans le panier floral ont trop de pièces, pas assez de pièces, des pièces épaisses, des pièces cassées, et si les plaques de silicium ont des dents mal positionnées. Les produits défectueux sont sélectionnés pour améliorer le rendement. Le temps CT requis est inférieur à 3 secondes.
2). Architecture de la solution :
La solution utilise une caméra à petit capteur de 5 millions de pixels et une plateforme de développement d'algorithmes VM pour réaliser le contrôle qualité des plaques de silicium dans les paniers floraux.
(1) Idée du processus :
(2) Idée de sélection : La cible de détection est la galette de silicium dans le panier. Afin de maintenir la stabilité des caractéristiques et d'éviter les erreurs de détection dues à une différence de hauteur causée par un angle d'incidence excessif, une lumière de surface à 4 trous est choisie pour couvrir le champ de vision d'imagerie, et l'angle d'incidence de la caméra est réduit, ainsi que le risque d'erreur de détection de différence de hauteur, grâce à la détection successive par plusieurs caméras et plusieurs zones.
(3) Idées de réglage : Ajuster l'imagerie d'exposition afin que le niveau de gris de la galette de silicium dans chaque imagerie de caméra soit approximativement uniforme, pour garantir la qualité de l'imagerie de la zone de transition de 1 à 2 pixels entre le bord de la galette de silicium et l'arrière-plan, ajuster la position du capteur et vérifier avec l'électronique, autant que possible, pour s'assurer que le panier se trouve au centre de l'imagerie de la caméra.
3). Avantages du programme :
1. Qualité de l'image : luminosité uniforme, sans déformation étirée, zone de transition des bords claire.
2. temps de l'algorithme : ordinateur industriel 1 traîne 8, la détection en double bande transporteuse et la stabilité prennent 2s.
3. adaptabilité à la scène : taux de manquement <1%, taux de détection erronée <1%.
4. valeur pour le client : l'action de retirer la plaque de silicium cassée est effectuée en dehors de la machine de tri, et un espace de disposition pour plusieurs paniers est réservé, permettant ainsi à un ouvrier de gérer plusieurs lignes, ce qui améliore la productivité tout en évitant un investissement important en personnel.
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