Im Qualitätsprüfbereich dieses Projekts wird die Spannung durch das Stochern mit zwei Sonden an beiden Enden der Lötpunkte gemessen, um zu prüfen, ob die Lötpunkte auf der PCB-Platte gut in Kontakt stehen und defekte Produkte auszusortieren.
Teilen
1). Projekthintergrund:
Anforderungsbeschreibung:
Zuerst wird die PCB-Platine von der oberen Kamera fotografiert, und es werden die Koordinaten der zu messenden Lötpunkte für eine grobe Positionierung angegeben. Dann führen die beiden Manipulatoren jeweils einen Probierer zum entsprechenden Koordinatenpunkt, um den Lötpunkt zu fotografieren, eine genaue Positionierung durchzuführen und dann gemeinsam den Lötpunkt zu berühren, um die Spannung zu messen und zu bestimmen, ob der Lötpunkt in Ordnung ist.
Schmerzpunkte und Probleme:
1.Mit dem traditionellen Schema sind die Gesamtkosten für Kamera, Objektiv, Lichtquelle, Lichtquellencontroller usw. höher.
2.Das traditionelle Schema hat einen komplizierten Prozess, hohe Anforderungen an das Debugging-Personal vor Ort und hohe Arbeitskosten.
3.Die traditionelle Lösung hat einen langen Einstellungszeitraum und kann nicht schnell gestartet werden.
2). Lösungsarchitektur:
Aufbauzeichnung:
Einstellungsprozess:
1. Der Manipulator trägt das Kalibrierblatt und hält die gleiche Höhe wie die PCB-Platine ein. Fotos mit der Kamera aufnehmen, den Prozess mit VM aufbauen, die physischen Koordinaten des Manipulators über das TCP-Kommunikationsprotokoll empfangen und neunpunktige automatische Kalibrierung durchführen.
2. Der Roboterarm trägt eine intelligente Kamera, um das Kalibrierboard zu fotografieren, Stempelmarkierungen vorzunehmen und durch die Bilder und die physischen Koordinaten von neun Punkten Kalibrierdateien zu generieren.
3. Die Position der PCB-Platine wird an den Roboterarm gesendet, und der Roboterarm führt die intelligente Kamera zur entsprechenden Position, um die Lötpunkte zu fotografieren.
4. Die intelligente Kamera verwendet punktuelle Suche, um jede Lötpunktposition nacheinander einzurahmen, koordiniert sie und konvertiert sie, um eine Sortierung durchzuführen.
5. Nachdem der Unterschied zwischen der Kalibrierfotoposition der intelligenten Kamera und der Produktionsfotoposition ermittelt wurde, wird der Konversionswert der Lötpunktkalibrierung addiert, um die tatsächliche Position jedes Lötpunkts zu erhalten.
3). Programmvorteile:
1. Verwenden Sie eine obere Kamera, um Bilder der Koordinaten der Manipulatoren auf beiden Seiten direkt aufzunehmen. Nach dem Fotografieren erreichen die beiden Manipulatoren durch Kalibrierung und Transformation den Zielpunkt direkt, ohne nacheinander dorthin zu fahren, was die Bewegungszeit der Manipulatoren erheblich verkürzt. Der gesamte Prozess wurde von 15 Sekunden auf etwa 5 Sekunden reduziert.
2. Durch Reduzierung des rechteckigen Suchbereichs für die Lötkontakt-Positionierung kann jede Lötzelle einzeln gut positioniert werden. Kunden verlangen eine Genauigkeit von 0,1 mm, und die aktuelle Genauigkeit beträgt 0,05 mm, um die Anforderungen der Kunden zu erfüllen.
3. Dieses Projekt ist ein klassisches Beispiel dafür, wie intelligente Kameras und industrielle Kameras gemeinsam eingesetzt werden können. In realen Projekten kann je nach Bedarf der passende Kameratyp ausgewählt oder sogar beide kombiniert werden, um sich an die Kundenanforderungen anzupassen und den entsprechenden Effekt zu erzielen.
4. Der ursprüngliche Plan des Kunden war, nach dem ersten Bild die Koordinaten an die Position der oberen Kamera zu senden und nach dem zweiten Bild die Koordinaten für das zweite Bild zu senden. Der aktuelle Plan erfordert nur einen Bildaufnahmevorgang, bei dem verschiedene Kalibrierungsdateien aufgerufen werden, um den Roboterarm 1 und 2 gleichzeitig zu steuern, wodurch die Gesamteffizienz um 20 % gesteigert wurde.
EN
